Wie konventionelle Werkzeuge die Effizienz in der Fertigung verbessern

Einführung

Fertigungsingenieure und Einkaufsleiter stehen vor einer ständigen Herausforderung: die Sicherstellung einer gleichbleibenden Teilequalität bei gleichzeitiger Kostenkontrolle. Unterschiedliche Produktionsumgebungen - von Aluminium bis zu Komponenten aus Zinklegierungen - erfordern präzise Werkzeuge, und die Auswahl der falschen Werkzeuge kann zu Materialverschwendung, Verzögerungen oder Qualitätsproblemen führen.

Konventionelle Werkzeuge bieten eine zuverlässige Lösung. Sie wurden für einzelne, spezifische Vorgänge in der Metallumformung oder im Druckguss entwickelt und ermöglichen eine schnellere Einrichtung, einfache Einstellungen und vorhersehbare Ergebnisse. Verwendung von konventionelle Formen für den Druckguss hilft den Herstellern, die Ausschussrate zu senken und die Effizienz zu verbessern.

Der globale Markt für Werkzeuge und Formen erreichte im Jahr 2024 $73,3 Milliarden, mit konventionelle einstufige Werkzeuge sind nach wie vor die am häufigsten verwendeten Werkzeuge für Stanz-, Umform- und Gießverfahren. Ihre Kombination aus Zuverlässigkeit, Flexibilität und Kosteneffizienz macht konventionelle Werkzeuge zu einer zuverlässigen Wahl für Hersteller weltweit.

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Konventionelle Stanzformtechnologie verstehen

Was herkömmliche Stümpfe auszeichnet

Ein herkömmliches Werkzeug führt pro Zyklus einen einzigen Arbeitsgang aus. Dies unterscheidet sie von Folgeverbundwerkzeugen, die mehrere Stationen in einem Werkzeug nacheinander abarbeiten, und von Transferwerkzeugen, die Teile zwischen verschiedenen Werkzeugstationen bewegen. Jedes herkömmliche Werkzeug wird als einzigartiges Präzisionswerkzeug für eine bestimmte Fertigungsaufgabe entwickelt und gebaut.

Diese Fokussierung auf einen einzigen Arbeitsgang bringt spezifische Vorteile mit sich. Die Matrize kann vollständig für eine einzige Umformgeometrie, ein einziges Materialverhalten und eine einzige Reihe von Toleranzanforderungen optimiert werden. Wenn eine Konstruktionsänderung auftritt, bleiben die Auswirkungen auf diese einzelne Form beschränkt, anstatt sich auf das gesamte Folgeverbundwerkzeug auszuwirken. Bei Gießvorgängen ermöglichen herkömmliche Formen eine präzise Steuerung von Anschnitt, Kühlung und Ausstoß für jede spezifische Legierung und Teilekonfiguration.

Herkömmliche Matrizen sind im Grunde spezialisierte Werkzeuge, die Bleche schneiden und formen oder geschmolzene Legierungen durch einzelne Hübe oder Schüsse in ein gewünschtes Profil bringen. Ihr einfacher Zweck - eine Matrize, ein Arbeitsgang - führt direkt zu Flexibilität in der Fertigung.

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Die Technik hinter leistungsstarken konventionellen Werkzeugen

Werkstoffauswahl: Anpassung des Matrizenstahls an die Anwendung

Die Grundlage jeder hochwertigen konventionellen Matrize ist die richtige Materialwahl. Verschiedene Legierungen stellen grundsätzlich unterschiedliche Anforderungen an den Werkzeugstahl, und keine Sorte eignet sich für jede Anwendung.

Aluminiumdruckguss wird bei Temperaturen betrieben, die zu thermischen Wechselbeanspruchungen führen. Magnesiumlegierungen führen zu spezifischen Reaktivitätsproblemen. Der Zink-Warmkammerguss erfolgt in verschiedenen Temperaturbereichen mit unterschiedlichen Erosionsmustern. Jede Legierungsfamilie erfordert eine sorgfältige Bewertung des Druckgussmaterials.

Die hochwertige konventionelle Matrizenkonstruktion basiert auf einer Reihe von Stahlsorten, die je nach Anwendungsanforderungen ausgewählt werden:

• H13 Werkzeugstahl - der Standard für Aluminium- und Magnesium-Kaltkammerformen, der eine ausgezeichnete Warmhärte, thermische Ermüdungsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit für komplexe Hohlraumgeometrien bietet

• Premium-Stähle in Importqualität - spezifiziert für Großserien oder Legierungen mit besonders aggressiven Erosionseigenschaften, die eine längere Lebensdauer der Matrize unter anspruchsvollen Bedingungen ermöglichen

• Anwendungsspezifische Sorten - auf der Grundlage der Wechselwirkung zwischen der zu gießenden spezifischen Legierung, dem erwarteten Produktionsvolumen und der geometrischen Komplexität des Bauteils ausgewählt

Die Wahl des Kokillenstahls entscheidet direkt über die Leistung des Werkzeugs während seiner Lebensdauer. Die richtige Entscheidung in der Konstruktionsphase verhindert einen vorzeitigen Ausfall der Form, reduziert die Ausfallzeiten bei der Wartung und gewährleistet eine gleichbleibende Gussqualität über Zehntausende von Zyklen.

Design für Gussqualität: Anschnitte und Kühlsysteme

Herkömmliche Formen für Druckgussanwendungen erfordern mehr technische Aufmerksamkeit als nur die Herstellung des Formhohlraums. Zwei Systeme bestimmen die Gussqualität mehr als jeder andere Faktor: das Anschnittsystem, das geschmolzenes Metall in den Hohlraum leitet, und das Kühlsystem, das die Erstarrung steuert.

Entwurf des Angusssystems steuert, wie das Metall in den Formhohlraum fließt. Zu den Parametern, die das Anschnittdesign beeinflussen, gehören:

• Anschnittposition in Bezug auf die Teilegeometrie, um eine vollständige Füllung vor Beginn der Erstarrung sicherzustellen

• Anschnittgröße und -profil sind auf die Fließeigenschaften der Legierung und das Kavitätenvolumen abgestimmt

• Auf den spezifischen Druck und die Geschwindigkeit der Gießmaschine optimierte Angussgeometrie

• Überlauf und Entlüftung, damit Luft und Gase vor der Metallfront entweichen können

Auslegung des Kühlsystems steuert, wie schnell und gleichmäßig das Gussteil erstarrt. Die Kühlungsanordnung wirkt sich direkt aus:

• Zykluszeit - effiziente Wärmeabfuhr ermöglicht höhere Produktionsraten

• Teilequalität - gleichmäßige Abkühlung verhindert Hot Spots, Schrumpfungsporosität und Verzug

• Die Lebensdauer - kontrollierte thermische Gradienten reduzieren die Belastungszyklen, die zu Hitzekontrollen führen.

Ein gut durchdachtes Gating-System, gepaart mit richtig konzipierten Kühlleitungen, verwandelt einen konventionellen Chip von einem einfachen Hohlraum in ein präzises Wärmemanagement-System.

Schieber- und Einsatzsysteme für komplexe Geometrien

Viele Gussteile weisen Geometrien auf, die ein einfaches Auswerfen aus einer zweiteiligen Form verhindern - seitliche Löcher, Aussparungen, Hinterschneidungen und äußere Merkmale, die eine Bewegung der Formelemente in andere Richtungen als die Öffnung der Haupttrennlinie erfordern.

Herkömmliche Werkzeuge können ausgeklügelte mechanische Systeme enthalten, um diese Merkmale zu formen:

• Abgewinkelte Schieber wandeln die Öffnungsbewegung der Form in eine seitliche Bewegung um und ziehen die Seitenkerne beim Öffnen der Form zurück, so dass das Gussteil sauber ausgestoßen werden kann. Diese sind für Teile mit seitlichen Löchern oder vertieften Merkmalen unerlässlich.

• Hydraulische Zylinderbetätigung bietet eine unabhängige Bewegungssteuerung für komplexe Stößelabläufe und ermöglicht zeitgesteuerte Kernzüge, die unabhängig vom Öffnen der Matrize funktionieren.

• Bewegliche Einsätze präzise innere Merkmale zu erzeugen, die andernfalls eine sekundäre Bearbeitung erfordern würden, und so die Gesamtkosten des Teils zu senken, indem Nachbearbeitungen nach dem Gießen vermieden werden.

Diese Mechanismen ermöglichen es herkömmlichen Werkzeugen, komplexe äußere Merkmale - seitliche Löcher, Aussparungen, Hinterschneidungen - herzustellen, ohne dass das Teil mehrere Folgestationen durchlaufen muss. Die Umformung wird in einem einzigen zuverlässigen Arbeitsgang abgeschlossen.

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Produktionseffizienz durch intelligentes konventionelles Werkzeugdesign

Schnelle Reaktion auf technische Änderungen

Produktdesigns entwickeln sich weiter. Kundenspezifikationen ändern sich. Die Toleranzanforderungen werden strenger. Wenn diese Änderungen auftreten, entscheidet die Geschwindigkeit, mit der die Werkzeuge angepasst werden können, darüber, ob die Produktion reibungslos weiterläuft oder zum Stillstand kommt.

Konventionelle Werkzeuge bieten hier einen deutlichen Vorteil. Da jede Matrize für einen einzigen Arbeitsgang verwendet wird, sind die Auswirkungen einer Konstruktionsänderung begrenzt. Entwicklungsteams können schnell und genau beurteilen, wie sich eine Maßänderung, ein neues Merkmal oder eine geänderte Toleranz auf das Werkzeug auswirkt. Anstatt ein ganzes Folgeverbundwerkzeug mit seinen zahlreichen voneinander abhängigen Stationen neu zu konstruieren, zielt die Änderung auf das spezifische Werkzeug ab, das aktualisiert werden muss.

Der Ansatz des Wendeplattensystems verstärkt diese Flexibilität. Kritische Form- und Schneidelemente sind als austauschbare Einsätze konzipiert. Bei einer Konstruktionsänderung muss nur der betroffene Einsatz modifiziert oder ausgetauscht werden. Der Hauptgesenkblock bleibt in Betrieb. Dieser Ansatz minimiert sowohl die Kosten für die Umsetzung von Änderungen als auch die Zeit, in der das Werkzeug offline ist.

Für Hersteller, die in Branchen tätig sind, in denen Komponenten häufig überarbeitet werden, bedeutet diese schnelle Reaktionsmöglichkeit auf technische Änderungen eine direkte Reduzierung der Produktionsausfallzeiten und die Einhaltung von Lieferplänen. Was mit komplexen Folgeverbundwerkzeugen Wochen dauern kann, lässt sich mit einem gut konzipierten konventionellen Werkzeug mit modularen Einsätzen oft in wenigen Tagen bewerkstelligen.

Transparenz der Kostenstruktur

Herkömmliche Werkzeuge bieten eine von Natur aus transparente Kostenstruktur. Jedes Werkzeug produziert einen Arbeitsgang, so dass die Kosten für einen zusätzlichen Umformungsschritt klar und diskret sind. Dies ermöglicht:

• Zitiergenauigkeit - Die Preise für jedes Werkzeug werden auf der Grundlage seiner spezifischen Geometrie, seines Materials und seiner Komplexität berechnet, ohne gebündelte Kosten für unnötige zusätzliche Stationen.

• Vorhersehbarkeit der Wartung - Verschleißteile und potenzielle Fehlerstellen sind sichtbar und können einzeln gewartet werden, so dass Wartungsbudgets entsprechend den bekannten Lebenszyklen der Komponenten geplant werden können.

• Inkrementelle Investition - Programme für Kleinserien oder Pilotproduktionen können mit genau den benötigten Werkzeugen beginnen und nur dann weitere Werkzeuge hinzufügen, wenn das Volumen dies rechtfertigt.

Diese Transparenz ist wichtig für Hersteller, die knappe Kapitalbudgets verwalten. Anstatt sich von vornherein auf ein komplettes Folgeverbundwerkzeug festzulegen, ermöglichen konventionelle Werkzeuge einen schrittweisen Ansatz für Werkzeuginvestitionen, der dem Produktionshochlauf entspricht.

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Konventionelle Matrizen für Metallstempelanwendungen

Präzision in einem Arbeitsgang beim Stanzen

Während beim Druckguss herkömmliche Formen verwendet werden, um geschmolzenes Metall zu formen, werden beim Stanzen Bleche durch mechanische Kraft geschnitten und geformt. Das Prinzip bleibt dasselbe - ein Werkzeug, ein Arbeitsgang pro Pressenhub -, aber die Anwendungen decken ein breites Spektrum an Umformaufgaben ab.

Herkömmliche Matrizen für das Metallstanzen führen Vorgänge wie z. B.:

• Ausblendung - Schneiden einer flachen Form aus einem Blech, wodurch der Ausgangsrohling für nachfolgende Umformvorgänge entsteht

• Piercing - Stanzen von Löchern, Schlitzen oder Ausschnitten in einen zuvor geformten Rohling oder eine gezogene Schale

• Biegen - Erzeugen kantiger Formen entlang gerader oder gekrümmter Linien durch kontrollierte Materialverformung

• Zeichnung - Umformen von Blechen zu napfförmigen oder kastenförmigen Hohlkörpern durch kontrollierten Materialfluss um einen Stempel

• Beschneiden - Entfernen von überschüssigem Material an den Kanten eines gezogenen oder geformten Teils, um die endgültige Umfangsgeometrie zu erreichen

Jeder dieser Arbeitsgänge kann mit einem eigenen konventionellen Werkzeug durchgeführt werden, wobei das Werkstück zwischen den Pressenstationen hin- und herbewegt wird oder in einer einzigen Presse verbleibt und das Werkzeug zwischen den Arbeitsgängen gewechselt wird. Für die Entwicklung von Prototypen, die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen oder Teile mit Geometrien, die sich nicht für Folgeverbundwerkzeuge eignen, bietet dieser Ansatz mit nur einem Arbeitsgang Flexibilität und Präzision ohne die Komplexität von Werkzeugen mit mehreren Stationen.

Das Konstruktionsprinzip gilt sowohl für das Gießen als auch für das Stanzen: Optimieren Sie das Werkzeug für eine bestimmte Funktion, und das Ergebnis ist eine bessere Qualitätskontrolle, eine einfachere Wartung und eine bessere Vorhersagbarkeit der Werkzeuglebensdauer.

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Vergleich von Druckgusswerkstoffen für Gussanwendungen

Für die Auswahl des richtigen Druckgussmaterials muss man wissen, wie sich die verschiedenen Stahlsorten unter den thermischen und mechanischen Bedingungen des Druckgusses verhalten. Der folgende Vergleich zeigt die wichtigsten Unterschiede auf.

Die geeignete Werkstoffsorte hängt von der zu gießenden Legierung, dem erwarteten Produktionsvolumen und der geometrischen Komplexität des Teils ab. An eine Druckgussform für Zinklegierungen werden andere Anforderungen gestellt als an eine Druckgussform für Aluminiummotorenteile, und die Materialauswahl sollte diese Unterschiede berücksichtigen.

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Kundenspezifische konventionelle Werkzeuge: Maßgeschneidert für spezifische Fertigungsanforderungen

Philosophie des anwendungsorientierten Designs

Kundenspezifische konventionelle Stanzformen für die Fertigung werden nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung und nicht nach einer standardisierten Vorlage entwickelt. Dieser Ansatz betrifft jeden Aspekt der Werkzeugkonstruktion.

Der Prozess beginnt damit, die Anforderungen an das Teil im Detail zu verstehen. Welche Legierung? Welches Produktionsvolumen? Welche Toleranzen sind kritisch? Welche Oberflächengüte ist erforderlich? Diese Spezifikationen sind ausschlaggebend für Entscheidungen über die Werkzeugkonfiguration, die Auswahl des Stahls, die Konstruktion der Anschnitte und der Kühlung sowie die mechanischen Systeme, die zum Formen komplexer Merkmale erforderlich sind.

Eine maßgeschneiderte Form berücksichtigt den gesamten Produktionskontext. Die Kokille wird so konstruiert, dass sie sich in die jeweilige Gießmaschine oder Presse einfügt, auf der sie eingesetzt werden soll - passend zur Schließkraft der Maschine, zur Schusskapazität, zum Einbaumuster und zum Ausstoßhub. Dies gewährleistet eine reibungslose Inbetriebnahme und eine gleichmäßige Produktion von den ersten Schüssen an.

Flexible Konfigurationen ohne Kompromisse

Die Bandbreite der möglichen Konfigurationen für konventionelle Werkzeuge spiegelt die Vielfalt der Fertigungsanforderungen wider. Die Konfigurationen umfassen:

• Standard-Zweiplattenausführungen für einfache Teilegeometrien ohne Seiteneingriffe, die die wirtschaftlichste Konstruktion darstellen

• Schieberegler-ausgerüstete Werkzeuge mit abgewinkelten Stiften oder hydraulischer Betätigung für Teile mit äußeren Hinterschneidungen und seitlichen Merkmalen

• Mehrfacheinsätze für Teile, die austauschbare Kernteile erfordern oder bei denen bestimmte Merkmale während der Produktionsdauer geändert werden müssen

• Kombinierte Konfigurationen Integration mehrerer mechanischer Elemente - Schieber, Heber und Einlegesysteme - zur Herstellung komplexer Geometrien in einer einzigen Form

Diese Flexibilität bedeutet, dass die Hersteller nie gezwungen sind, ein Werkzeugdesign zu akzeptieren, das entweder komplexer oder einfacher ist, als es die Anwendung erfordert. Die Matrize wird so konstruiert, dass sie sich dem Teil anpasst, nicht andersherum.

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Qualitätssicherung im konventionellen Werkzeugbau

Eine gleichbleibende Qualität der Stanzformen erfordert systematische Inspektionen und Prüfungen während des gesamten Herstellungsprozesses. Professionelle Formenbauer setzen mehrere Methoden zur Qualitätsprüfung ein:

• Prüfung mit Koordinatenmessgeräten (CMM) - Überprüfung der Abmessungen kritischer Werkzeugkomponenten anhand von CAD-Modellen, um die Geometrie der Kavitäten zu bestätigen, bevor das Werkzeug montiert wird

• Härteprüfung - Überprüfung, ob die wärmebehandelten Werkzeugteile die angegebene Härte erreichen und die Verschleißfestigkeit den Produktionsanforderungen entspricht

• Prüfung des ersten Artikels - Vollständige Maßkontrolle der ersten Guss- oder Stanzteile, die aus der Form hergestellt werden, um sicherzustellen, dass die Teilegeometrie den Drucktoleranzen entspricht

• Studien zur Prozessfähigkeit - statistische Auswertung der Produktionsleistung, um zu bestätigen, dass die Matrize konstant Teile innerhalb der Toleranz produziert, nicht nur bei der ersten Probenahme

Diese Überprüfungsschritte identifizieren und beheben Probleme, bevor das Werkzeug in die Produktion geht, und verhindern so das kostspielige Szenario, dass Dimensionsprobleme erst entdeckt werden, wenn das Werkzeug bereits im Einsatz ist. Für Hersteller, deren Kunden eine formale Qualitätsdokumentation verlangen, liefert dieser systematische Ansatz die erforderlichen Messprotokolle und Fähigkeitsdaten.

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Auswahl der richtigen Lösung für konventionelle Werkzeuge

Wichtige Bewertungskriterien

Bei der Wahl der richtigen konventionellen Stanzform müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, die sich sowohl auf die Anschaffungskosten als auch auf die langfristige Produktionsleistung auswirken. Die folgenden Kriterien leiten den Auswahlprozess.

Der Wert des richtigen Würfels

Die effizienteste konventionelle Matrize ist nicht immer die günstigste in der Herstellung. Sie ist diejenige, die die Toleranz über das erforderliche Produktionsvolumen beibehält, Konstruktionsänderungen ohne übermäßige Ausfallzeiten zulässt und den Fähigkeiten der Produktionsanlagen entspricht, mit denen sie betrieben wird. Wenn diese Faktoren zusammentreffen, bietet eine konventionelle Matrize einen vorhersehbaren Ausstoß, überschaubare Wartungskosten und die Flexibilität, sich an die sich ändernden Produktionsanforderungen anzupassen.

Hersteller, die prüfen, wie herkömmliche Werkzeuge die Effizienz in der Fertigung verbessern, finden den Beweis in den Betriebszeitzahlen, den Ausschussraten und der Geschwindigkeit, mit der technische Änderungen umgesetzt werden können. Die richtige Matrize, die aus dem richtigen Material und in der richtigen Konfiguration hergestellt wird, verwandelt einen potenziellen Produktionsengpass in eine zuverlässige, reaktionsschnelle Produktionsanlage.

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Häufig gestellte Fragen

F: Was sind konventionelle Werkzeuge und wie unterscheiden sie sich von Folgeverbundwerkzeugen?
A: Herkömmliche Werkzeuge führen einen Arbeitsgang pro Pressenhub oder Gießzyklus aus, während Folgeverbundwerkzeuge mehrere Stationen nacheinander in einem Werkzeug ausführen. Diese Konstruktion mit nur einem Arbeitsgang ermöglicht einfachere Änderungen und geringere Anfangsinvestitionen.

F: Welche Formwerkstoffe werden für den Aluminiumdruckguss verwendet?
A: H13-Werkzeugstahl ist aufgrund seiner Warmhärte und thermischen Ermüdungsbeständigkeit der Standard für Aluminium-Kaltkammerformen. Premium-Importstähle werden für hochvolumige oder anspruchsvolle Anwendungen spezifiziert, die eine längere Lebensdauer der Werkzeuge erfordern.

F: Können herkömmliche Werkzeuge Teile mit seitlichen Bohrungen und komplexen Merkmalen bearbeiten?
A: Ja. Abgewinkelte Schieber, Hydraulikzylinder und bewegliche Einsätze sind in die Werkzeugkonstruktion integriert, um seitliche Löcher, Aussparungen, Hinterschneidungen und andere komplexe äußere Merkmale in einem einzigen Arbeitsgang zu formen.

F: Wie schnell kann ein konventionelles Werkzeug für eine technische Änderung modifiziert werden?
A: Bei einsatzbasierten Konstruktionen werden technische Änderungen oft dadurch berücksichtigt, dass nur der betroffene Einsatz und nicht das gesamte Werkzeug geändert oder ausgetauscht wird. Dies minimiert Stillstandszeiten und Änderungskosten im Vergleich zu Folgeverbundwerkzeugen.

F: Welche Legierungen können mit herkömmlichen Gussformen verarbeitet werden?
A: Herkömmliche Formen sind für den Kaltkammerguss von Aluminium- und Magnesiumlegierungen und den Warmkammerguss von Zinklegierungen ausgelegt. Jede Kokille wird speziell für die zu gießende Legierung entwickelt.

F: Welche Qualitätsprüfung wird bei herkömmlichen Stanzformen durchgeführt?
A: CMM-Maßprüfung, Härteprüfung von wärmebehandelten Bauteilen, Erstmusterprüfung und Prozessfähigkeitsstudien stellen sicher, dass die Druckgussform Teile produziert, die durchweg innerhalb der Spezifikationen liegen.

F: Sind herkömmliche Matrizen für die Großserienproduktion geeignet?
A: Ja. Hochwertiger Werkzeugstahl und eine optimierte Kühlung ermöglichen es konventionellen Werkzeugen, hohe Stückzahlen zu produzieren. Die geeignete Konfiguration wird durch die erwarteten Gesamtzyklen und die erforderliche Lebensdauer der Matrize bestimmt.

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Schlussfolgerung

Eine effiziente Fertigung erfordert nicht immer die komplexesten Werkzeuge, die es gibt. Konventionelle Formen zeigen, dass sorgfältig konstruierte, richtig spezifizierte Werkzeuge für einen Arbeitsgang oft das optimale Gleichgewicht zwischen Präzision, Flexibilität und Kostenkontrolle bieten - insbesondere für Druckgussverfahren für Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen.

Die technische Entwicklung, die in hochwertigen konventionellen Werkzeugen steckt - legierungsspezifische Materialauswahl, maßgeschneiderte Anschnitt- und Kühlsysteme, modulare Einsatzkonfigurationen und die Möglichkeit zu schnellen technischen Änderungen - schlägt sich direkt in der Fertigungseffizienz nieder. Kürzere Inbetriebnahmezeiten, einfachere Änderungen, vorhersehbare Wartungspläne und gleichbleibende Teilequalität tragen zu schlankeren, reaktionsschnelleren Produktionsabläufen bei.

Für Hersteller, die ihre Werkzeugstrategie bewerten, stellt sich nicht die Frage, ob herkömmliche Werkzeuge anspruchsvoll genug sind. Vielmehr geht es darum, ob die Komplexität des Werkzeugs den tatsächlichen Anforderungen des Auftrags entspricht. Wenn das Ziel eine effiziente, zuverlässige Produktion mit überschaubaren Investitionen ist, bleiben konventionelle Werkzeuge eine der effektivsten Lösungen.

Kontaktieren Sie uns um Ihren Bedarf an Stanzformen zu besprechen. Ganz gleich, ob Sie Aluminium-, Magnesium- oder Zinklegierungen gießen, wir empfehlen Ihnen das richtige Material, entwerfen die richtige Konfiguration und liefern ein Werkzeug, das Ihre Produktionsziele erfüllt.